RSS Карта сайта

Друзья проекта

Проект дома из клееного бруса от 300 м здесь.

Цементная промышленность России в 2007 – 2015г.г.

АвторАвтор: admin Дата1-04-2013, 11:14 КатегорияКатегория: новости ПросмотровПросмотров: 3378

Цементная промышленность России сохраняет тенденцию роста производства цемента по отношению к уровню кризисного 1998 г. и последующих лет.

По сравнению с производством цемента в 2006 г. его выпуск в 2007 г. увеличился на 5,4 млн. т или почти на 10% и составил 60 млн. т. По отношению к показателю критического спада производства цемента в России за 1998 г. (26,02 млн. т) в 2007г его выпуск возрос в 2,3 раза.

По сравнению с 1990 г производство цемента в России за 2007 г составило 72,2%, а по отношению к действующей мощности предприятий по выпуску цемента на 01.01.2007г – 81,9%.

По сравнению с производством ряда других строительных материалов производство цемента в России за период 2000 – 2007г.г. развивалось более стабильно. В частности, выпуск цемента за последние годы осуществлялся более высокими темпами, чем производство кирпича строительного, асбестоцементных листов, плитки керамической для внутренней облицовки стен, стекла листового термополированного.

В то же время, темпы роста производства керамической плитки для полов, линолеума, изделий санитарных керамических, строительного стекла, включая оконное, были более высокие, чем в цементном производстве. Наибольшее увеличение производства в анализируемом году (138,6%) по сравнению с 2005г было получено по плиткам керамическим для полов, стеклу строительному (134,1%), термополированному стеклу (129,8%) и линолеуму (129,1%) (табл.1).

Также более медленными темпами восстанавливается производство цемента и по сравнению с производством продукции в основных отраслях промышленности – добычей угля, железной руды, нефти, природного газа, выработкой электроэнергии, производством чугуна и стали. Показатели их добычи и производства в России за 2006 г. по сравнению с показателями доперестроечного 1990 г. значительно выше, чем цемента. Хотя, справедливости ради, необходимо отметить, что только по добыче естественного газа, включая попутный нефтяной, Россия в 2005 г. достигла уровня 1990 г, а в 2006 г. – превзошла его на 2,3 % (табл.2).

Прирост производства цемента был получен во всех федеральных округах России. При этом наибольший прирост выпуска цемента за 2006г (1848 тыс.т) по сравнению с 2005 г был получен в Приволжском Федеральном округе (ФО). На 1275 тыс.т было увеличено производство цемента в Сибирском ФО. Более 1млн.т.(1,07) составил прирост производства цемента в Южном ФО и на 962 тыс. т. по сравнению с 2005 г. было увеличено производство цемента в Центральном ФО. Наименьший прирост выпуска цемента за 2006 г по сравнению с 2005 г (67 тыс. т.) был получен в Дальневосточном ФО.

Основной прирост производства цемента в России за 2006 г по сравнению с 2005 г был получен на 20 цементных предприятиях отрасли.

В их число вошли 16 крупных предприятий – ОАО «Новоросцемент», «Осколцемент», «Мальцовский портландцемент», «Себряковцемент», «Вольскцемент», «Сухоложскцемент», ООО «Топкинский цемент» и другие. На каждом из них в 2006 г было произведено более 1млн.т цемента.

Всего на упомянутой группе из 20 предприятий в 2006 г было выпущено 38,8 млн.т или 70,8% от общего его выпуска в стране.

Наибольший прирост производства и соответственно продажи цемента за весь 2006 г был получен на 11 предприятиях России - ОАО «Кавказцемент» (584 тыс.т), ООО «Топкинский цемент» (478,2 тыс. т.), ОАО «Горнозаводскцемент» (453,0тыс.т.), «Осколцемент» (362,5 тыс. т.), «Жигулевские стройматериалы» (360,9тыс.т.), «Ульяновскцемент» (354,9 тыс. т.), «Катавский цемент» (254,8 тыс. т.), «Вольскцемент» (230,0 тыс. т.), «Искитимцемент» (220,6 тыс. т.),ЗАО «Белгородский цемент» (212,7 тыс. т.), ОАО «Себряковцемент» (207,0 тыс. т.).

Увеличение объема производства цемента на упомянутых и других цементных предприятиях было обусловлено прежде всего повышением спроса на него в районах размещения предприятий и на рынках других экономических районов, в структуре и объемах продаж которых эти цементные предприятия имеют существенное значение.

Если в Центральный ФО цемент поставляют около 30-ти цементных предприятий, то в Южный ФО – более 20-ти.

В Уральском экономическом районе в 2006 г благодаря увеличению спроса на цемент наибольший прирост его выпуска по сравнению с 2005 г был получен, кроме ОАО «Горнозаводскцемент», еще на ОАО «Катавский цемент», «Сода» (г. Стерлитамак), «Новотроицкий ц.з.».

В Западно-Сибирском экономическом районе в 2006 г по сравнению с 2005 г увеличение выпуска цемента на 96 тыс. т., кроме ОАО «Топкинский цемент», «Искитимцемент» и «Цемент» (Алтайский край), было также получено на ООО «ПК Кузнецкий ц.з».

В Восточной Сибири прирост производства цемента, кроме упомянутых выше цементных заводов, был также получен на ООО «Каменский (Тимлюйский ц.з.)»

На Дальнем Востоке, хотя и в меньшем объеме (до 50 тыс.т), было получено увеличение выпуска цемента на ОАО ПО «Якутцемент» и «Спасскцемент».

Как показывает анализ производства цемента по цементным предприятиям России за 2006 г,темпы увеличения его выпуска по сравнению с 2005 г на многих из них были значительно выше среднеотраслевого уровня.

Самый высокий темп роста производства цемента был на ОАО «Горнозаводскцемент» (143,1%), «Жигулевские стройматериалы» (140,6%), «Кавказцемент» (130,9%), «Ульяновскцемент» (130,8%), «Катавский цемент» (128,8%), «Сланцевский ц.з.» (126,4%), ООО «Топкинский цемент» (124,6%).

Увеличение производства клинкера и цемента на цементных предприятиях России в 2006 г получено благодаря увеличению числа используемых в работе печных и помольных агрегатов, росту их часовой производительности и коэффициента использования календарного времени их работы.

В 2006 г на российских цементных предприятиях использовались 156 вращающихся и 6 шахтных печей. Из них по мокрому способу приготовления сырьевой смеси работало 138 вращающихся печей, а по сухому – 18 агрегатов. В резерве еще находилось 28 печных агрегатов.

Средняя часовая производительность всех действующих в 2006 г печей в целом по отрасли составила 46,6 т. клинкера в час или на 0,6 тонны больше показателя за 2005 г(46 т/час). При этом средняя производительность вращающихся печей составила 47,2 т/час, а шахтных печей - 7,5 т/час.

Производительность печей, работающих по мокрому способу, составила 48,1 т/час клинкера, а по сухому способу - 44 т/час против 46,6 т/час в 2005 г.

Средний коэффициент использования календарного времени по всем типам печей в 2006 г составил 70,6%, на предприятиях мокрого способа – 71,1 и печей, работающих по сухому способу, – 67,6%.

Для измельчения сырьевой смеси в 2006 г на российских цементных предприятиях использовалось 203 трубных шаровых мельницы. В течение этого года 25 помольных агрегатов, имеющихся на заводах, не были включены в работу. Кроме трубных шаровых мельниц, на 16 цементных предприятиях мокрого способа находилась в работе 31 мельница самоизмельчения типа ММС-70-23, ММС 50-23 и МБ 70-23.

Средняя часовая производительность сырьевых мельниц в целом по отрасли составила 83,2 т/час при коэффициенте использования календарного времени 55,1 %.

По сравнению с 2005 г средняя часовая производительность сырьевых мельниц в целом по отрасли снизилась на 5,5 т/час вследствие включения в работу ряда агрегатов, имеющих низкую часовую производительность по сравнению со среднеотраслевым показателем. Коэффициент использования сырьевых мельниц в среднем за 2006 г увеличился против 2005 г на 5,7 процентных пункта за счет увеличения продолжительности работы помольных агрегатов при выполнении производственной программы подготовки сырья для обжига клинкера.

Для измельчения цементной шихты на действующих цементных предприятиях России в 2006 г находилось в работе 279 трубных шаровых цементных мельниц. Из числа 315 имеющихся на предприятиях мельниц 36 агрегатов не использовались. Основная масса агрегатов работала по открытому циклу процесса помола. По замкнутому циклу (с сепараторами) работало 35 мельниц.

По сравнению с 2005 г в течение 2006 г средняя производительность цементных мельниц по отрасли в целом повысилась на 1,9 т/час и составила 40,0 т/час цемента, а коэффициент использования календарного времени работы мельниц повысился на 2,8 процентных пункта и составил 54,7%.

Наиболее значительное превышение потребления цемента над его производством за 2006 г имело место в Центральном экономическом районе (7,6 млн.т), Северо-Западном (1,2 млн. т.), Северо-Каказском (0,45 млн. т.) и Западно-Сибирском (0,4 млн. т.)(табл.3).

Наибольшее превышение производства цемента над его потреблением в 2006 г было получено в Центрально-Черноземном экономическом районе (5691 тыс.т), Уральском (2739 тыс.т.), Поволжском (3085 тыс.т) и Волго-Вятском (1039 тыс. т.).

Избыток цемента в упомянутых районах явился источником покрытия его дефицита в Центральном, Северо-Западном, Северо-Кавказском экономических районах, Западной и Восточной Сибири (табл. 3).

В связи с повсеместным увеличением спроса на цемент по федеральным округам и областям средний радиус его перевозок (вывоз) в 2006 г сократился в целом по стране на 6 км и составил 504 км. Сокращение дальности перевозок цемента было получено в 7-ми экономических районах. Увеличение этого показателя за этот год было получено в Северо-Западном, Северо-Кавказском, Уральском и Западно-Сибирском экономических районах.

Для решения стоящих перед Российской экономикой задач, особенно в части обеспечения большинства населения качественным жильём, строительства новых предприятий в металлургии, химии, нефтехимии, гидроэнергетике, восстановления имеющейся сети и строительства новых автомобильных и железных дорог и других крупных строек, нуждающихся в значительных объёмах цемента, отечественной цементной промышленности необходимо решить ряд серьёзных проблем.

Основными из них, на наш взгляд, являются:

-эффективность использования действующих основных производственных мощностей и создание новых, более производительных,

- рациональное использование природных и техногенных материальных, в том числе топливосодержащих, ресурсов;

- сохранение «паритетных» начал между потреблением, ценой производителя и ценой приобретения цемента строителями всех (крупных, средних и мелких) уровней потребления строительных материалов, включая и цемент;

-эффективное использование работающих специалистов – цементников и подготовка новых квалифицированных рабочих, инженерно-технических и исследовательских кадров;

- восстановление отечественного цементного машиностроения;

- восстановление научно-исследовательских и проектных центров (НИИ и КБ) отраслевого уровня;

- максимальное использование имеющихся научных и практических разработок отечественных академических, отраслевых и учебных учреждений по интенсификации технологического процесса на действующих цементных предприятиях России.

Проблемы развития цементной промышленности России на современном этапе частично изложены ранее в журналах «Цемент и его применение (2005 г., №2; 2006 г., № 2, 6), «Строительные материалы» (февраль 2007 г.), и выступлениях «Строительной газеты», «Строительство и бизнес» и других изданиях открытой печати.

За годы перестройки экономики страны основные производственные фонды цементных предприятий России практически полностью перешли в частную собственность. При этом, на многих предприятиях, за исключением ОАО «Воскресенскцемент», «Вольскцемент», «Себряковцемент», «Сухоложскцемент», «ЦЕСЛА» (Сланцевский цементный завод), «Горнозаводскцемент», «Щуровский цемент», «Мордовцемент», «Подольск-Цемент» и других, смена собственников происходила по несколько раз.

Большинство собственников цементных предприятий, особенно иностранных фирм, с начала приобретения российских цементных предприятий осуществили ряд мер по поддержанию их работоспособности.

Так, к примеру, на ОАО «Воскресенскцемент» (фирма «Лафарж»), ОАО «Мальцовский портландцемент» и «Михайловцемент» (ОАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»), ОАО «Вольскцемент» и «Щуровский цемент» (фирма «Холсим») и других, была приобретена новая горная техника, большегрузный транспорт для работы в карьерах, улучшена система добычи и подготовки сырья.

В цехах обжига и помола цементного клинкера упомянутых предприятий, а также ЗАО «Пикалевский цемент», ОАО «Липецкцемент», «Невянский цементник», «Катавский цемент», «Осколцемент» («ЕВРОЦЕМЕНТ груп»), «Сухоложскцемент» (фирма «Дюккерхофф»), «Искитимцемент» (ОАО «РАТМ»), «Топкинский цемент», «Красноярский цемент» (ОАО «Сибирский цемент») ПО «Якутцемент» и других, были осуществлены капитальные ремонты печей и мельниц, отлажен теплотехнический режим обжига, обновлены и усовершенствованы теплообменные и горелочные устройства, налажен автоматический учет расхода топлива и электроэнергии.

Для футеровки зон обжига вращающихся печей использованы как зарубежные, так и отечественного производства магнезиальношпинелидные огнеупоры второго поколения. На целом ряде упомянутых предприятий, а также на ОАО «Воркутинский ц.з.» и других были реконструированы и установлены новые электрофильтры.

Более чем на 20 цементных предприятиях – ОАО «Осколцемент», ЗАО «Белгородский цемент», «Жигулевские стройматериалы» («ЕВРОЦЕМЕНТ груп»), «Спасскцемент» (УК «Парк-Групп») «Искитимцемент», «Топкинский цемент» и других, - были построены и пущены в эксплуатацию новые упаковочные отделения.

На ОАО «Вольскцемент» (фирма «Холсим»), «Сухоложскцемент» (фирма «Дюккерхофф»), «Спасскцемент», «Осколцемент», ЗАО «Белгородский цемент», ОАО «Новоросцемент» и других цементных предприятиях – всего около 30 - были выполнены меры по совершенствованию технологии, приобретено новое лабораторное оборудование и осуществлена аттестация цемента на соответствие европейским стандартам ЕN 197 – 1, EN 198, налажен выпуск цементов, соответствующих европейским стандартам по классам Cem 1 42,5; Cem 1 42,5 R; Cem 1 52,5; Cem 1 52,5 R; американскому стандарту API Spec 10 A, британскому стандарту (на экспорт ).

Ряд цементных предприятий – ОАО «Михайловцемент», «Ульяновскцемент», «Жигулевские стройматериалы» («ЕВРОЦЕМЕНТ груп») были переведены с мазута на использование в качестве технологического топлива природного газа. ОАО «Савинский цементный завод» («ЕВРОЦЕМЕНТ груп»), «Ангарскцемент» («Сибирский цемент»), «Спасскцемент», «Теплоозёрский ц.з.» (УК «Парк Групп») были переведены с мазута на уголь.

Но кардинальных мер по совершенствованию техники и технологии производства цемента, - смене способа производства, внедрению нового помольного оборудования, - как отечественные, так и зарубежные фирмы – собственники, за истекшие 15 лет владения собственностью, не осуществляли. И, по-видимому, преследовали преимущественно лишь одну цель – получение прибыли от перепродажи собственности.

Исключение в этом плане составили ОАО «Новоросцемент», «Себряковцемент», «Сода» (г.Стерлитамак), «Мордовцемент», «ЦЕСЛА» и «Искитмцемент».

ОАО «ЦЕСЛА» (Сланцевский цементный завод) с помощью фирмы «Хейдельберг Цемент» завершил реконструкцию одной технологической линии сухого способа производства с увеличением ее производительности.

ОАО «Новоросцемент» осуществило капитальный ремонт, реконструкцию и модернизацию печей длиной 185 м; установило новые электрофильтры к ним, осуществило строительство и начало эксплуатацию в конце 2006 г. подземного комплекса подачи сырья с карьера в производство с верхних горизонтов карьера, построило и ввело в эксплуатацию замкнутую систему биологической очистки сточных вод на предприятии, реконструировало две цементные мельницы с установкой к ним сепараторов.

С 2005 г на предприятии ведутся проектные работы по строительству на цементном заводе «Первомайский» новой технологической линии сухого способа производства мощностью более 1 млн. т в год. В период до 2010 г. намечается также строительство линий сухого способа такой же мощности на заводах «Пролетарий» и «Октябрь».

ОАО «Себряковцемент» с участием ОАО «НИИЦемент» освоило технологическую линию полусухого способа производства с печью Ф 5,0 х 125 метров с декарбонизатором, выполнило капитальный ремонт всех печей , приобрело по контракту с фирмой «FLSmidth», установило и успешно начало эксплуатировать шаровую двухкамерную цементную мельницу Ф 4,6 х 14 м, оснащенную сепаратором « SEPAX» и автоматической системой управления технологическим процессом. Мельница является самой мощной на российских цементных предприятиях по производительности – до 126 т/час цемента с удельной поверхностью 3230 см2/г при удельном расходе электроэнергии на помол 35 квт.ч/т цемента. Цемент от мельницы к силосам для хранения подается системой механического транспорта.

ОАО «Сода» (г. Стерлитамак) в течение всех лет перестройки не только вело работы по эффективному использованию действующего оборудования, но и построило новую технологическую линию сухого способа производства мощностью более 1 млн. т. Технологическая линия пущена в пробную эксплуатацию в октябре с.г.

ОАО «Мордовцемент» (компания «Вита-Лайн») за последние годы с участием ООО ПФ «Аян» (г. Тула) реконструировало все печи длиной 185 м с установкой новых горелочных и теплообменных устройств, а с участием фирм «KHD Gumboldt Wedag», «Christian Pfeiffer» («СРВ») и других уже реконструировало 3 цементных мельницы с переводом их на замкнутый цикл помола и ведет реконструкцию еще 3-х мельниц. С участием фирмы «Финго Инжиниринг» на печах предприятия установлены новые электрофильтры. Наряду с мерами по эффективному использованию действующих мощностей, которые уже составляют 3,5 млн. т цемента в год, на этом предприятии ведется строительство технологической линии сухого способа производительностью 6 тыс. т цемента в сутки (около 2 млн. т цемента в год), проектируется новая система транспорта сырья из карьера в производство с помощью ленточного транспортера.

На ОАО «Искитимцемент» в 2006 г была завершена программа ремонтов основного технологического оборудования и, прежде всего, всех 4-х вращающихся печей Ф 4,5 х 170 м. Из них печь № 6 модернизирована, печь № 9 реконструирована, печь № 8 капитально отремонтирована. Разработана и введена в эксплуатацию технологическая оснастка сырьевых мельниц, проведена реконструкция сырьевой мельницы № 6 Ф 3,0 х 14 м.

По рекомендации фирмы «ESTANDA» на цементной мельнице № 6 Ф 4,0 х 13,5 м заменена внутренняя оснастка этой мельницы с установкой системы охлаждения цемента во второй камере. Благодаря этим изменениям производительность мельницы возросла более чем на 10% и достигла 96 т/час.

ЗАО «Интеко» в 2006 г. приобрело два малых предприятия сухого способа производства цемента - ОАО «Верхнебаканский ц.з.» и «Атакайцемент». Практически с момента их приобретения была начата реконструкция первого из них. В ноябре с. г. ожидается завершение реконструкции этого предприятия, которая позволит довести выпуск цемента до 300 тыс. т. в год.

Продолжается реконструкция производства цемента и на ОАО «Атакайцемент». При ее завершении мощность предприятия достигнет более 600 тыс. т цемента в год.

На этом же предприятии намечено также построить новую технологическую линию сухого способа производства цемента мощностью более 1 млн. т / год.

В сентябре т.г. вошли в строй действующих две технологические линии мокрого способа производительностью более 500 тыс. т цемента в год каждая на ОАО «Ачинский цемент» и «Чеченцемент»(начата пробная эксплуатация).

С учетом положительных результатов освоения мощностей только 4–мя упомянутыми предприятиями среднегодовая мощность производства цемента в целом по отрасли может увеличиться более чем на 2 млн. т и к началу 2008 г. может составить всего 76,5 млн. т.. Это позволит, не меняя ассортимента выпуска цемента, увеличить его производство в 2008 г. на 7,5 млн. т и довести его до 67,5 млн. т.

По мнению специалистов ОАО «НИИЦемент» у цементной промышленности России имеется перспектива увеличения мощности и реального роста производства цемента на собственных предприятиях и возможность не прибегать к значительному его импорту.

Она действительно возможна и реально осуществима, если ведущие холдинги - «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», «Лафарж», «Сибирский цемент», «РАТМ», «БазэлЦемент», «Хейдельбергцемент», «Интеко» «Новоросцемент», «УК «Парк-Групп» и другие,- выполнят уже намеченные ими планы по строительству в ближайшие 2 – 3 года около 20 млн. т / год новых мощностей, опубликованные в открытой печати.

Кроме того, ОАО «НИИЦемент» может предложить к внедрению свои научные разработки по интенсификации технологического процесса производства цемента на действующем оборудовании как мокрого, так и сухого способов без значительных капиталовложений.

Особенность этих предложений в том, что при их осуществлении в период капитальных ремонтов печных агрегатов мокрого способа можно повысить их производительность на 10 – 25 % и соответственно снизить удельный расход топлива на обжиг клинкера на 10-15 % без ухудшения качества клинкера.

В частности, такие показатели можно получить при внедрении технологии глубокого обезвоживания сырьевого шлама при мокром способе подготовки сырьевой смеси; ресурсосберегающей двухпоточной технологии обжига клинкера, способе сжигания во вращающихся печах изношенных автомобильных покрышек и топливосодержащих промышленных и бытовых отходов, при термической подготовке пыли-уноса и известняка с подачей их с горячего конца печи.

Имеются также предложения по совершенствованию без значительных капиталовложений технологии помола сырья и цемента и пылеулавливания и другие предложения, изложенные на сайте института ОАО «НИИЦемент» (nii-cement @ yandex.ru).

Расчеты показывают, что даже при минимальном уровне интенсификации технологического процесса обжига клинкера на действующих цементных предприятиях можно без увеличения удельных энергозатрат получить в короткий период (1-2 года) прирост мощности в целом по цементной промышленности не менее 3,0 млн. т цемента в год.

Одним из направлений увеличения производства цемента является расширение использования в качестве сырья и активных минеральных добавок местных природных и техногенных материальных ресурсов (доменных гранулированных шлаков, зол и шлаков теплоэлектростанций, продуктов обогащения угля и других материалов) путем увеличения выпуска портландцемента с минеральными добавками и других смешанных цементов. Опыт такого производства в нашей стране имеется. Он теперь широко применяется за рубежом в странах Европы и др.

Сейчас в России средний процент ввода добавок в состав цементной шихты составляет 11,5%, а до 1991 года этот показатель был на уровне 20 – 23 процентов.

Анализ материалов по качеству цемента на предприятиях показывает, что без снижения марки цемента можно увеличить средний процент ввода добавок не менее, чем на 8 % и довести его в среднем до 18 - 20%.При таком росте добавок прирост мощности в среднем по отрасли может составить более 5 млн. т / год.

Конечно, само по себе это не произойдет. Необходимо, чтобы, прежде всего строители и строительные институты изменили свое отношение к цементу и технологии его применения и более полно использовали физико-химические свойства каждого вида цемента с учетом условий возведения и дальнейшей службы создаваемых объектов, а цементные предприятия и транспортники обеспечивали строителей качественным цементом.

Если строители повысят спрос на смешанные (многокомпонентные) и другие специальные виды цементов, а наша промышленность вместе с наукой способна производить более 80 видомарок цемента, тогда собственники прекратят уменьшать мощность своих предприятий по причине изменения ассортимента и прочих факторов.

Справочно: только по этой причине ЗАО «Белгородский цемент», ОАО «Воскресенскцемент», «Липецкцемент» и другие предприятия, как показывают данные Росстата, за последние 3 года уменьшили свою мощность в целом более чем на 1,5 млн.т.

Таким образом, если на деле более рачительно относиться к имеющимся мощностям, то без дополнительного их ввода в короткий срок (1 – 3 года) и без существенных капиталовложений можно увеличить выпуск цемента на 10 млн. тонн в год.

Безусловно, желаний строителей более эффективно использовать цемент, а собственников цементных заводов – произвести его в достаточном количестве и ассортименте, может быть недостаточно. Особенно, если учесть, что как только появляется спрос на всякие вторичные материальные и энергетические ресурсы, тут же увеличиваются цены и затраты на их отпуск, предварительную подготовку и транспортировку.

Вот в этом деле государство на уровне всех заинтересованных министерств и ведомств должно, наконец-то, принять соответствующие законы, нормативные акты и документы. Об этом институт ОАО «НИИЦемент» неоднократно представлял соответствующие предложения в Росстрой и в другие государственные учреждения, а также в Правительство Москвы.

В течение 3-х лет (2003 – 2005 гг) институт доказывал эффективность сжигания твердых топливосодержащих бытовых отходов в печах цементного производства и просил профинансировать создание соответствующей установки и промышленное ее опробование на одном из цементных предприятий Подмосковья. Но ОАО «Московский комитет по науке и технологиям» в положительном решении вопроса отказал.

Главной целью принятия необходимой нормативной базы должна быть экономическая заинтересованность цементных заводов и других потребителей техногенных материалов. Предприятиям России за утилизацию техногенных материалов должны платить предприятия - их источники, как это делается во всем остальном мире! Без такого решения проблема не решится.

Достаточно отметить, что в настоящее время лишь одно цементное предприятие – ОАО «Щуровский цемент» - имеет лицензию и установку по сжиганию жидких топливосодержащих отходов химической и нефтехимической промышленности. Но и эта установка работает эпизодически из-за недостаточного её обеспечения такими отходами.

Все более острой для производителей цемента становится проблема цен. Темпы роста цены приобретения цемента строителями выше темпов роста спроса на это вяжущее. По предварительной оценке Росстата отпускные цены производителей на цемент в ноябре 2007 г. повысились против ноября 2006 г. на 70,0 %.Цены приобретения отечественного цемента потребителями возросли за этот период на 65,4 %, а потребление цемента из отечественного производства на внутреннем рынке России за 2007 г по сравнению с 2006 г. увеличилось на 10,7 % (58,1 млн. т против 52,46 млн. т за 2006 г.).

Остатки цемента у предприятий-производителей на 01.01.2008 г. по сравнению с остатками на 01.01.2007 г. повысились на 250 тыс.т. (оценка) или на 22 %.

Средняя цена приобретения 1 т цемента в ноябре 2007 г. в России составила 4370,0 руб. или 177,36 долл. США (курс долл. США на 28.12.2007 г. был равен 24,6387 руб.) или выше, чем в странах Европы.

В ноябре 2007 г. средняя цена 1 т цемента у производителя России также была высокой и составила 3046 руб. или 123,63 долл. США за тонну.

Также обращает на себя внимание и тот факт, что соотношение между ценой цемента у производителя и ценой приобретения его строителями в ноябре 2007 г. было выше, чем в ноябре 2006 г. и составило 143,5 % против 141,6 % в 2006 г.

По данным Росстата, за период с ноября 2006 г по ноябрь 2007 г цены производителей цемента повысились с 1779 руб/т до 3046 руб/т или на 71,2 %, а цены приобретения цемента повысились с 2518,46 руб/т до 4370 или на 73,52 %.

C учетом изложенного, следует ожидать, что при дальнейшем опережающем увеличении цены на цемент, темп роста его потребления в стране будет сдерживаться.

По данным Росстата в 2006 г затраты на производство и реализацию 1 т цемента в России в среднем по отрасли составили 1558,8 руб. По сравнению с показателем 2005 г они увеличились в среднем на 55,1%.

Увеличение затрат произошло в основном по причине повышения цен на покупные топливно-энергетические и материальные ресурсы, а также услуги транспортных, ремонтных и других организаций.

По этой же причине доля затрат на услуги сторонних организаций производственного характера в общей сумме затрат на цемент за 2006 г по сравнению с 2005 г увеличилась в 2,2 раза и достигла 29,4%. Доля затрат на сырье и материалы достигла 28,3% против 27,2% в 2005 г.

Доля прочих затрат увеличилась с 7,2% в 2005 г до 10,01% в 2006 г, но доля остальных элементов затрат – на топливо, энергию, оплату труда, отчисления на социальное страхование персонала, а также амортизационные отчисления на восстановление основных фондов, – понизилась.

Величина затрат на производство и реализацию цемента по отдельным цементным предприятиям России, в зависимости от условий их работы и реализации продукции, колебалась в значительных пределах.

Средняя рентабельность производства и реализации российского цемента в 2006 г составила 43,9 %.

Наиболее рентабельны ( до 71 % ) в 2006 г были производство и реализация цемента в целом по ОАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп».

Выше среднеотраслевого уровня в 2006 г была также рентабельность производства и реализации цемента предприятий Волгоградской области, Краснодарского края, Саратовской области, Республики Бурятия, Еврейской АО, Республики Мордовия, Липецкой и Новосибирской областей.

В 2006 г в цементной промышленности России средняя численность промышленно-производственного персонала сократилась по сравнению с 2005 г на 2499 человек и составила 43314 чел.

Заработная плата работающего персонала за 2006 г в среднем составила 12074 руб. в месяц и повысилась против показателя 2005 г на 27,6%.

Некоторые собственники цементных предприятий Подмосковья и другие, приступив к хозяйственной деятельности, сократили часть работников в надежде, что к ним, при необходимости, поступят более молодые квалифицированные кадры с других предприятий. Сейчас часть предприятий покрывают недостаток квалифицированных ИТР и рабочих путем привлечения временных работников из стран СНГ. Однако, как показывает опыт, кадры, подготовленные в отечественных ВУЗах, техникумах и ПТУ, более квалифицированные и ответственные, их труд более эффективен. Поэтому, для дальнейшего развития производства необходимо организовывать специальную подготовку кадров-цементников с учетом его специфики и особенностей не только на курсах, организованных ОАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» и другими крупными холдингами, но и путем организации специальных наборов молодежи в ВУЗы и техникумы по предварительным заявкам цементных предприятий и холдингов, в которые они входят.

Компания «БазэлЦемент» и другие, заявившие о планах строительства новых цементных предприятий, ориентируются на использование импортного оборудования и технологии, а также выполнение проектных и изыскательских работ иностранными фирмами. Их главный мотив - строительство таких предприятий будет дешевле. Но, как справедливо отметил президент Российской инженерной Академии Б. В. Гусев («Строительная газета» от 15.06.2007 г. № 24, с. 4), при создании новых производственных мощностей нельзя сбрасывать со счетов тот факт, что при эксплуатации импортного оборудования затраты могут быть значительно выше, чем при работе на отечественном оборудовании.

Для обеспечения конкурентоспособности отечественных машиностроительных компаний и заинтересованности цементных предприятий в приобретении их продукции, на наш взгляд, необходимо реальное участие государства как в части финансирования создания оборудования сухого способа проектируемых и строящихся предприятий, так и в части льгот по налогообложению и другим вопросам, связанным со строительством и освоением новых мощностей.

Государство продало не только предприятия, но и науку.

В последнее время государство свою долю акций в активах отраслевых институтов «Гипроцемент», «НИИЦемент», «СибНИИпроектцемент», НПО «Стромэкология» продало частным фирмам. Институты стали частными. Их коллективы, включая и коллектив ОАО «НИИЦемент», существенно уменьшились. Большинство цементных холдингов и отдельных предприятий не выполняют научных исследований и разработок. Все это отрицательно сказывается на научно-техническом потенциале цементной промышленности страны в целом.

С целью поддержания научных исследований в отечественной цементной промышленности и обеспечения её дальнейшего самостоятельного развития как ведущей подотрасли строительного комплекса России, на наш взгляд, необходимо возобновление научных и проектно-конструкторских работ на отраслевом уровне с использованием опыта и знаний частично сохранившихся институтских коллективов в г.г.С.-Петербурге, Новороссийске, Красноярске и в ОАО «НИИЦемент», расположенном в г. Подольске Московской области.

ОАО «НИИЦемент» расширяет свои исследования для цементных предприятий России на базе имеющегося лабораторного оборудования и зданий, с привлечением услуг своего бывшего опытного завода, расположенного с институтом на одной производственной площадке.

В настоящее время корпоративная структура цементной промышленности России состоит из более чем 20 холдингов и крупных предприятий, владеющих 41 цементным предприятием общей мощностью по выпуску цемента около 70 млн. т в год. Кроме них, рядом цементных предприятий – ОАО «Подольск-Цемент», ПО «Якутцемент» и другими (около 10), общей мощностью по выпуску около 4 млн. т цемента в год, владеет группа менеджеров с участием руководства предприятий.

Наиболее крупным собственником цементных предприятий России является ОАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп». Оно владеет 13 российскими цементными предприятиями, двумя предприятиями Украины и одним предприятием Узбекистана (см. данные, приведенные ниже в таблице 4).

Общая мощность предприятий по выпуску цемента этого холдинга в целом более 33 млн. т/ год, в том числе по России - свыше 26 млн. т/ год.

Доля ОАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в общем выпуске цемента в России за 2006 г составила 41 %. Доля других ведущих компаний соответственно составила: ОАО «Сибирский цемент» - 7,9 %, фирмы «Лафарж» - 7,0 %, ОАО «Новоросцемент» - 6,8 %, фирмы «Холсим» - 6,4 %. ОАО «Себряковцемент» - 5,7 %, ОАО «Мордовцемент» - 5,4 %, фирмы «Дюккерхофф» - 4,2 %, УК «РАТМ» - 3,0 %, УК «Парк Групп» - 2,0 %, фирмы «Хейдельбергцемент» - 1,8 %.

Естественно, что от взвешенного эффективного производства и реализации продукции этой группы хозяйствующих субьектов зависит уровень общего состояния цементной промышленности России.

Учитывая, что в процессе выполнения национальной программы «Жилище» в последнее время возросли объемы малоэтажного строительства и частных домов, большим спросом пользуются такие строительные материалы, как газобетон, пенобетон, сухие строительные смеси и др.

В плане постоянного поддержания жизнедеятельности цементных предприятий целесообразно, на наш взгляд, наряду с развитием основного производства на цементных заводах осуществлять диверсификацию выпускаемой продукции, в частности, на базе выпускаемого цемента организовать производство наиболее востребованных указанных выше и других строительных материалов.

Национальные программы, реализуемые сейчас в нашем государстве, являются весьма ёмкими по объёму вовлекаемых финансовых, материальных и трудовых ресурсов не только строительного комплекса, но и других отраслей экономики страны.

Для их практического осуществления необходим единый государственный комплексный подход с использованием государственного заказа, например, при сооружении объектов для олимпиады «Сочи - 2014 г»,большей части объектов (мостов, причалов, аэропортов, дорог, крупных административных зданий и гостиниц) в районе г. Владивостока и всего Дальневосточного района, принятия необходимой нормативно-законодательной базы, введения государственных преференций для строительства цементных и других предприятий и организации деятельности соответствующих научных учреждений.

Принятие программы энергостроительства, разработанной холдингом «ЕЭС России» («Строительная газета от 27.07.2007 г № 30, с.1,3), возможный рост промышленного, транспортного и сельскохозяйственного строительства по всей территории страны, резко увеличивающийся объём строительства в Краснодарском крае и других субъектах Южного Федерального округа в связи с принятым Руководством страны решением о проведении зимней Олимпиады «Сочи-2014 г», принятие Советом безопасности при Президенте России решения о комплексном развитии Дальневосточного региона, а также намеченное на 2012 г проведение в г. Владивостоке саммита представителей стран АТЭС, предопределяют необходимость значительного роста строительства в нашей стране и увеличение потребности в цементе.

Ожидается, что среднегодовой темп прироста потребности экономики России в цементе в период до 2015 г будет не менее 10%.

По предварительной оценке потребность стройкомплекса России в цементе в 2010 г может составить не менее 80 – 90 млн. т., а в 2012 - 2014 гг – 115 – 120 млн. т

При возможном дальнейшем снижении темпов прироста до 8 % в 2016 г и до 5 % - в последующие годы, потребность стройкомплекса России в цементе может составить в 2015 г 125 – 127 млн. т., в 2020 г – 150 – 162 млн. т и в 2025 г – 190 – 206 млн. т.

Для удовлетворения ожидаемого спроса на цемент в указанный период необходимо будет увеличить ввод в эксплуатацию кроме намеченных к строительству до 2010 г 20 млн. т новых мощностей ещё примерно 60 – 80 млн. т. в год, причем только по сухому способу производства. Ведь большинство из намеченных уже к строительству цементных предприятий в Южной части страны будет использовать карбонатное сырьё с низкой естественной влажностью.

Кроме того, так как в ближайшие годы грядёт дальнейшее повышение цен на природный газ, в период до 2015 г на действующих цементных предприятиях страны необходимо будет осуществить реконструкцию и модернизацию с переводом на сухой и полусухой способ не менее 30 - 40 млн. т. имеющихся физически изношенных и морально устаревших мощностей с учетом перевода их с использования в качестве технологического топлива природного газа на уголь и другие горючие материалы.

Таким образом, для нормального обеспечения экономики страны цементом, начиная с 2008 г, в России необходимо ежегодно вводить в эксплуатацию 8 – 10 млн. т. новых мощностей по его производству. Одновременно с этим также необходимо ежегодно осуществлять реконструкцию и модернизацию до 10 – 12 действующих технологических линий мокрого способа общей мощностью 3 – 4 млн. т цемента в год.

Особых проблем по строительству, а затем и эксплуатации новых цементных предприятий сухого способа производства в России, на наш взгляд, не должно быть, поскольку в нашей стране имеется достаточный опыт эксплуатации 11 цементных предприятий этого способа. Большая часть из них, включая ОАО «Невьянский цементник», оснащённый современным оборудованием, имеет хорошие, с учетом состояния их оборудования, технико-экономические показатели.

Безусловно, что наряду с работой по строительству новых и совершенствованию действующих мощностей, цементным предприятиям необходимо будет по согласованию со строителями совершенствовать ассортимент производимого цемента, чтобы они более эффективно использовали его свойства на возводимых ими объектах. Ведь давно известно, что чрезмерное использование цемента марки «500» и выше, если на то нет технической необходимости, удорожает строительство. В нашем же строительстве, поскольку нет надлежащего контроля, пока происходит нерациональное использование материалов и, как следствие, растут ускоренными темпами цены.

О необходимости совершенствования ассортимента говорит накопленный отечественный опыт и опыт других государств, в частности, Японии (см. табл. 5).

В «Строительной газете» и других средствах массовой информации в последние 2 - 3 года опубликовано ряд материалов с резкой критикой качественных показателей работы цементной промышленности России, особенно в части удельных расходов энергии на выпуск цемента, прочностных характеристик цемента и других.

Некоторые специалисты считают, что российский цемент, полученный на базе клинкера, обожженного на сырьевой смеси, приготовленной по «мокрому» способу, по своим качественным характеристикам хуже зарубежного.

По мнению сотрудников ОАО «НИИЦемент» это далеко не так. Российский цемент не уступает по качеству зарубежному!

Свидетельством тому является работа по стандартизации и сертификации качества цемента на соответствие его европейским и другим стандартам. Такая работа, выполненная НТЦ «Цемискон» во главе с д.т.н., профессором Энтиным З.Б. более чем для 30 цементных предприятий России, дала положительные результаты.

В 2006 г под воздействием рынка сбыта продолжалось изменение структуры цемента, производимого на предприятиях России, что сказалось на общей структуре производства и потребления цемента в стране.

В течение этого года в общем объеме выпуска цемента в России повысилась доля портландцемента и снизилась доля шлакопортландцемента, пуццоланового, тампонажного и других видов цемента с незначительными объемами производства.

В составе портландцемента повысилась на 1,5% доля портландцемента с минеральными добавками и несколько снизилась (на 0,4%) доля бездобавочного портландцемента, доля быстротвердеющего портландцемента (на 0,5%), сульфатостойкого портландцемента (на 0,3%), дорожного портландцемента (на 0,2%), а также портландцемента с минеральными добавками марки «300» (на 0,2%).

Общее увеличение производства портландцемента общестроительного и специального назначения в 2006 г по сравнению с уровнем 2005 г составило 6,1 млн.т или 98,4% от от общего прироста производства цемента в стране за этот год. Из этого количества выпуск портландцемента марки «400» возрос на 3,2 млн.т, а портландцемента марки «500» - на 2,8 млн.т.

Резко снизилось производство портландцемента марки «550» - с 507,1 тыс.т в 2005 г до 85 тыс.т в 2006 г – из-за полного прекращения его выпуска на ОАО «Новоросцемент» (415 тыс.т) и на ОАО «Спасскцемент» (35 тыс.т.).

Наряду с этим по сравнению с 2006 г на ОАО «Себряковцемент» увеличился выпуск портландцемента пластифицированного на 245 тыс.т, тампонажного – на 83 тыс.т.

Общий объем выпуска шлакопортландцемента в России за 2006 г увеличился всего на 46 тыс. т. и составил 3,03 млн.т. При этом выпуск шлакопортландцемента марки «400» в течение этого года сократился на 122 тыс.т, а производство шлакопортландцеменра марки «300» возросло на 168 тыс.т.

Из-за низкого спроса на пуццолановый цемент его выпуск в нашей стране за 2006 г сократился на 41,4 тыс.т и составил всего 16 тыс.т.

Вследствие низкого спроса в 2006 г в России выпуск специальных цементов (глиноземистого, расширяющегося, напрягающего и декоративного) не превысил показателя 2005 г.

Средняя марка цемента в России в 2006 г по сравнению с 2005 г осталась практически неизменной и составила 439,6 кгс/см2. В то же время средняя марка портландцемента за этот год увеличилась с 443,6 до 444,2 кгс/см2, а шлакопортландцемента–снизилась и составила 379,9 кгс/см2 против 385,2 кгс/см2 в 2005 г

Увеличение средней марки портландцемента и всего произведенного цемента в 2006 г было получено в ЗАО «Белгородский цемент», ОАО Себряковцемент», «Вольскцемент», «Осколцемент», «Ульяновскшифер» (Сенгилеевский ц.з.), «Кавказцемент», «Новоросцемент», «Сода», «Якутцемент» и других предприятиях – всего на 22 предприятиях России

Удельный расход условного топлива на обжиг 1 т клинкера в среднем по цементной промышленности России за 2006 г составил 206,1 кг/т и был ниже показателя 2005 г на 1,3 кг/т.

Полученный результат достигнут в основном за счет улучшения использования и снижения удельного расхода топлива на обжиг клинкера на цементных предприятиях мокрого способа производства.

Средний расход топлива на обжиг клинкера на заводах мокрого способа России в 2006 г составил 212,5 кг у.т. на тонну клинкера и был на 1,3 кг/т клинкера ниже уровня, достигнутого в 2005 г.

Анализ работы цементной промышленности по использованию топлива при обжиге клинкера показал, что на всех цементных предприятиях, оснащенных технологическими линиями с печами мокрого способа длиной от 185 до 78 м за 2006 г был снижен удельный расход топлива на обжиг клинкера в пределах от 0,7 до 16 кг у.т./т клинкера.

Повышен удельный расход топлива на обжиг клинкера лишь на печах мокрого способа с концентраторами сырьевого шлама и длиной 60 – 75 м и менее 60 м.

Расход условного топлива на обжиг клинкера на цементных предприятиях сухого способа России в 2006 г повысился против показателя за 2005 г на 1,7 кг.у.т./т клинкера и составил в среднем 154,3 кг у.т./т.

Увеличение этого показателя в среднем по группе предприятий сухого способа произошло вследствие пуска в эксплуатацию после реконструкции печи Ф 4,0 х 60 м с ЦТО ОАО «Атакайцемент» с удельным расходом 214,0 у.т./т, превышающим среднеотраслевой уровень расхода топлива за 2005 г на 61,4 кг у.т./т клинкера.



Однако, повышенный удельный расход топлива на обжиг клинкера по сухому способу был частично нивелирован снижением этого показателя против уровня 2005 г на технологической линии полусухого способа Ф 5,0 х 125 м ОАО «Себряковцемент» на 2,7 кг у.т./т клинкера. Поэтому повышение удельного расхода топлива на обжиг клинкера на предприятиях сухого способа существенно не отразились на среднеотраслевом показателе расхода топлива.

Снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера в 2006 г по сравнению с 2005 г было получено на 20 из 35 действующих цементных предприятий мокрого способа.

Наибольшее снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера в 2006 г по сравнению с 2005 г достигнуто на ОАО «Сухоложскцемент», «Себряковцемент», «Новоросцемент», «Искитимцемент», «Сланцевский ц.з.”ЦЕСЛА”», «Кузнецкий ц.з.», «Кавказцемент» и других.

Средний расход условного топлива на производство цемента, включая расход на обжиг клинкера и сушку добавок, на цементных предприятиях России за 2006 г составил 178 кг у.т./т цемента или на 5,2 кг у.т./т цемента меньше, чем в 2005 г.

Также в 2006 г в цементной промышленности России улучшились показатели использования сырья, огнеупоров, мелющих тел и других материалов.

И ещё раз о ценах на цемент.

Многие люди объясняют значительную стоимость продукции строительства высокими ценами на цемент. В этой связи можно отметить, что стоимость цемента в затратах на жильё в настоящее время не превышает 5 %. Незначителен также удельный вес затрат на цемент и в других материалах и изделиях, полученных на основе цемента.

Цены на цемент будут расти до тех пор, пока будет спрос на это вяжущее. А он в России огромен, прежде всего, благодаря потребности на выполнение национальных проектов.

Государство, как выразитель интересов большинства населения страны, может повлиять на цены и обеспечить их снижение, если оно будет иметь свою долю в активах новых строящихся цементных предприятий, будет одним из основных участников рынка и эффективно использовать рычаги рыночной экономики, в частности, при продаже источников сырья для новых или действующих предприятий.

Пока же наше государство само инициирует спрос на цемент и другие строительные материалы, приобретая их, естественно, по высоким ценам, определяемым крупными корпорациями - собственниками как цементных заводов, так и торгово-сбытовой сети. К тому же, отчетность по себестоимости является закрытой (конфиденциальной), а значит не контролируемой.

При сложившейся ситуации, только на таких предприятиях, как ОАО «Новоросцемент», «Себряковцемент», «Сухоложскцемент», «Мордовцемент», «Искитимцемент», ООО «Топкинский цемент» и других, где высокая культура производства и есть у специалистов чувство ответственности за выполняемую работу, достигнуты высокие технико-экономические показатели по рациональному использованию сырья и материалов, низкие удельные расходы ТЭР, высокие показатели по производительности и использованию календарного времени технологического оборудования и, следовательно, сравнительно низкая себестоимость и отпускная цена тонны цемента. Это и позволяет таким предприятиям быть конкурентоспособными на рынке цемента и других строительных материалов.

Кроме всего сказанного, следует обратить также внимание на вопросы разработки нано-технологии в производстве цемента.

В ОАО «НИИЦемент» ряд лет разрабатывалась технология струйного помола (СП) цементного клинкера..Её автор д.т.н. Акунов В.И.начинал разработку этой технологии в 1955 г сначала в основанной им лаборатории струйных мельниц в институте новых строительных материалов АС и А СССР – «ВНИИНСМ», а затем длительное время руководил лабораторией новых методов измельчения в НИИЦементе. Совместно с сотрудниками своей лаборатории он разработал и внедрил струйные мельницы (МСП) в целом ряде отраслей народного хозяйства, включая мощную мельницу помола угля производительностью более 100 т/час для одной из ТЭЦ г. Павлодара (Казахстан).

На мельницы струйного помола имеются авторские свидетельства и патенты.

Для производства цемента были изготовлены две промышленные струйные мельницы – одна, производительностью 25 т/час, работала на Подольском цементном заводе, другая, производительностью более 100 т/час, была предназначена для Жигулёвского комбината строительных материалов. Но не была смонтирована из-за отсутствия необходимого компрессора. По этой же причине была демонтирована МСП-25 и на Подольском ц.з в первые годы перестройки при смене руководства предприятием.

В ОАО «НИИЦемент» сейчас эксплуатируется МСП производительностью 250-500 кг в час по выполнению заказов отдельных предприятий лакокрасочной, парфюмерной, стекольной, фарфоровой, хлебопекарной и кондитерской и других отраслей промышленности.

В 2005-2006 гг по заказу ОАО «Саратовстекло» по проекту ОАО «НИИЦемент» была изготовлена и поставлена заказчику МСП производительностью 10 т/час.

Как цемент, так и другие строительные материалы, полученные на МСП, отличаются высокой степенью дисперсности, характеризуемой остатком 1 – 5% на сите с отверстиями менее 10 микрон, могут иметь в широком диапазоне заданный фракционный состав, высокую активность (до 1000 кгс/см2 при сжатии) и другие специфические физико-химические свойства. К примеру, при помоле клинкера для белого цемента значительно повышается белизна цемента.

Процесс струйного измельчения является гораздо более энергоёмким, чем помол в шаровой или валковой мельницах и требует дальнейшей проработки в лабораторных, полупромышленных и заводских условиях.

Для этого необходимо финансирование со стороны государства или крупных цементных холдингов.

Хочется надеяться, что с упорядочением экономики, государством и крупными цементными холдингами на исследования в области нано-технологии производства цемента и других строительных материалов будут выделены необходимые средства. ОАО «НИИЦемент», в частности, готов продолжить исследования в области струйного помола цемента сразу при получении финансирования на данную работу.

С учетом ожидаемого резкого роста потребности экономики страны в цементе и необходимости развития производства для её удовлетворения, на наш взгляд, необходимо восстановить государственную управляемость строительной отраслью, промышленностью строительных материалов, включая производство цемента, и отраслевой наукой о цементе.

В ОАО «НИИЦемент» твердо убеждены, что для нашей страны на период до 2015-2025 гг необходима согласованная на государственном уровне программа развития цементной промышленности. Институт готов при соответствующем финансировании в течение короткого периода времени разработать такую программу под руководством Минрегионов России, Минэкономразвития и Росстроя России при участии ВЭКСЦемента, Союза производителей цемента, институтов НИИЖБ, РХТУ им.Д.И. Менделеева, Белгородского ГТСУ им. Шухова, ГУП «НИИМосстрой», предприятий цементного машиностроения, НТЦ ОАО «Подольск - Цемент» и ведущих корпоративных групп цементных предприятий страны и представить ее на утверждение Правительства в мае 2008 г.

Программа должна иметь обоснование производства и потребления цемента по регионам страны с мотивированным внедрением инновационных проектов, использованием энергосберегающих технологий, обеспечивающих повышение производительности действующих цементных предприятий на 10-15 % при соответствующем снижении удельного расхода топлива на обжиг цементного клинкера и электроэнергии на выпуск цемента, расширение производства и использования в строительстве многокомпонентных цементов в объеме до 25 млн. т в год.


Ключевые теги: время, материал

Комментарии:

Оставить комментарий

Календарь

«    Октябрь 2018    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031 

Дайте ответ =)

Каких статей не хватает на сайте?